CARTA
- CARTONE - CELLOFAN - VETRO
La carta è un foglio di
natura igroscopica, composto essenzialmente di materie prime fibrose vegetali,
opportunamente essiccate; ha uno spessore che varia da 0,02 a 0,3 mm. e una
grammatura (peso per metro quadrato, espresso in grammi) che varia da 10 ad
oltre 300 g/m2.
La
prima macchina per la fabbricazione della carta fu realizzata in Francia da
Luigi Robert alla fine
del XVIII: il foglio che ne usciva aveva una larghezza di circa 60 centimetri.
Appena pochi anni dopo, nel 1804, in Inghilterra fu realizzata una macchina con
luce di 152 centimetri. Oggi, le moderne macchine per la fabbricazione della
carta, raggiungono un’altezza di sei metri (in Italia 3-4 metri) e il foglio
finito esce ad una velocità che può raggiungere i 400 metri al minuto. I progressi,
quindi, sono stati enormi e proporzionali all’importanza sempre maggiore che la
carta ha ottenuto, anche nel campo dell’imballaggio, nel corso di questi ultimi
anni. Ormai, praticamente, si può dire che quasi tutto può essere confezionato
o imballato in carta e cartone; persino i prodotti liquidi (latte, vino, ecc,)
possono essere condizionati in carta opportunamente trattata. Si tratta,
pertanto, di un materiale della massima importanza nell’industria
dell’imballaggio e la sua trattazione in poche pagine richiede una notevole
sintesi degli argomenti da esporre; cercheremo quindi di descrivere, nel modo
il più possibile chiaro e conciso, le
caratteristiche essenziali di questo materiale che, da solo costituisce circa
il 50% degli imballaggi tuttora realizzati in Italia. Le materie prime per la
fabbricazione della carta si possono dividere in quattro categorie.
La prima categoria è
costituita dalle materie fibrose vegetali. Stracci di cotone, canapa, juta,
lino, pur se molto usati per altri tipi di carta, vengono raramente impiegati
per la carta destinata all’imballaggio.
Per essa si utilizzano
cellulose chimiche di conifere, di paglia e di altri vegetali, pasta legno di
abete e di pioppo, e, per le carte di minimo pregio, ritagli di carta da
giornale, cartaccia e scatole o ritagli di cartone usati.
Nella preparazione di
cellulose chimiche, si opera in maniera tale da portare in soluzione tutte le
sostanze estranee alla cellulosa, La cellulosa che rimane libera dopo il
procedimento ha un peso parti al 50% del peso del legno da cui si è partiti.
Per ottenere tale suddivisione si seguono due procedimenti: il procedimento
alcalino al solfato – impiegato per la fabbricazione di cellulosa Kraft,
destinata alla realizzazione di cartone ondulato e di sacchi a più pareti – e
il procedimento acido al bisolfito di calcio.
La pasta legno si ottiene
invece sfibrando dei tondelli di legno contro delle pietre rotanti.
Nell’imballaggio si usa
anche la pasta semichimica, che si ottiene mediante un particolare trattamento
con opportuni reagenti.
La seconda categoria di
materie prime per la carta è costituita dalle sostanze di carica. Tali sostanze
(caolino e gesso, in massima parte) vengono aggiunte all’impasto per migliorare
le caratteristiche della carta, per eliminare le porosità e per aumentarne il
peso.
La terza categoria è
costituita dalle sostanze collanti. Queste sostanze non vengono però di regola
aggiunte all’impasto nella fabbricazione di carte destinate all’imballaggio;
esse sono impiegate quando si voglia ottenere una carta liscia e perfettamente
non assorbente.
Il loro uso, pertanto, è
limitato quasi totalmente alla fabbricazione di carta da scrivere.
Questa categoria comprende
le sostanze coloranti. Esse sono aggiunte per conferire alla carta determinati
colori di diverse tonalità. Allo scopo si impiegano terre coloranti, colori
minerali e coloranti all’anilina. L’uso di queste sostanze nel settore
dell’imballaggio è limitato alle carte destinate alle confezioni più fini, in
quanto, ovviamente, la loro aggiunta all’impasto comporta un aumento nel costo
della carta.
Le materie prime, quindi,
vengono messe assieme in un particolare impasto che si realizza, con l’aggiunta
di una determinata dose di acqua in speciali vasche ovali, dette olandesi, dove
un cilindro rotante, munito di lame, procede alla mescolazione dell’impasto e
alla sua raffinazione. Con il secondo sistema, anch’esso in uso, si procede
invece alla raffinazione separata dei singoli componenti che vengono mescolati
in una vasca con agitatore situata subito prima della macchina da carta.
Questa consiste in tre parti
distinte. Nella prima l’impasto viene portato su un nastro a mezzo di opportuni
dispositivi che lo distribuiscono nel modo più uniforme possibile.
Successivamente, l’impasto viene pressato facendolo passare attraverso
particolari cilindri. Grazie a tale operazione viene eliminata una certa dose
di acqua che, chiamata acqua di recupero, viene convogliata in canali e viene
immessa nuovamente nel ciclo di lavorazione. La seconda parte della macchina è
costituita da una serie di cilindri riscaldati attraverso i quali passa
l’impasto, che, in tal modo, viene quasi completamente disidratato. Al termine
della lavorazione, infatti, la carta deve essere portata al 95% di secco.
Ovviamente, quanto più lunga
è questa seconda sezione – e cioè quanto più elevato è il numero dei cilindri
essiccatori impiegati -, tanto più veloce è la disidratazione, e quindi la
fabbricazione della carta. Infine, la terza parte della macchina è costituita
da una bobinatrice che, accogliendo il foglio ancora leggermente caldo in
uscita dalla seconda sezione della macchina, lo avvolge in bobine di
determinate dimensioni, le quali vengono contemporaneamente rifilate dalle due
parti mediante appositi coltelli.
In alcuni casi è preferibile
suddividere la carta in fogli, anziché in rotoli. Oltre ai coltelli
longitudinali di rifilatura, si impiega allora anche una taglierina trasversale
che, a cadenza regolata normalmente a mezzo di un eccentrico con la velocità di
uscita del nastro di carta, taglia la carta stessa in fogli delle dimensioni
volute.
Con queste materie prime e
con il metodo di fabbricazione sopra descritto, si procede dunque alla
realizzazione della carta, sia essa destinata ad avvolgimenti o imballaggi
singoli, o destinata alla formazione del cartone ondulato; in questo caso, per
l’accoppiamento delle copertine e della parte ondulata interna vengono usate
colle all’amido o al silicato, di cui tratteremo in seguito.
Passiamo pertanto ad
esaminare le materie prime destinate alla fabbricazione del cartoncino,
segnalando che i cartoncini sono prodotti analoghi alla carta ma di peso
superiore, variabile tra i 50 e 400 g/m2, e di spessore pure superiore, che va
da 0,3 mm. in su.
La fabbricazione del
cartoncino può avvenire ad uno strato e in questo caso prende il nome di
cartoncino naturale – o a più strati.
L’utilizzo maggiore del
cartoncino si ha nella realizzazione di astucci pieghevoli; esso pertanto deve
essere di adatta rigidità e robustezza, di colore bianco e di superficie liscia
per poterlo stampare con le normali macchine offset.
Per la fabbricazione del
cartoncino, la materia prima fibrosa principale è la cartaccia. Ovviamente, più
la cartaccia impiegata è di buona qualità (carta Kraft, vecchie scatole di
cartone ondulato), più il cartoncino risulterà migliore. A tal scopo si
adoperano a volte pasta legno imbianchita, cellulosa Kraft e al bisolfito e
pasta semichimica. E poiché, di regola, il cartoncino è composto da 3 a 5
strati, si cercherà di unire gli strati in modo tale che all’esterno vi sia lo
strato di migliore qualità, seguito dallo strato interno e poi dagli strati
intermedi. Nel corso della fabbricazione vengono poi impiegate anche sostanze
coloranti (colori all’anilina), sostanze collanti (soda caustica, allume,
ecc,), sostanze di carica (pigmento di titanio, per rendere il cartoncino
bianco, e amido, per dare un aspetto fine alla sua superficie).
Molte volte il cartoncino
viene patinato sul lato esterno; per tale operazione si usano caolino e
caseina.
Il procedimento di
fabbricazione del cartoncino non differisce molto da quello della carta; la
macchina comprende di regola una sezione con presse umide, una sezione per
essiccare l’impasto, un cilindro particolare per lucidare la parte esterna del
cartoncino e normali taglierine per la rifinitura e il taglio del cartoncino,
all’uscita della macchina.
Esaminiamo ora le materie
prime e i procedimenti impiegati per la fabbricazione del cartone. E’
necessario però, a questo punto, premettere una fondamentale distinzione fra
cartone solido (o rigido, o compatto) e cartone ondulato.
Procederemo quindi ad
esaminare separatamente i due tipi di cartone, segnalando che per gli
imballaggi in Italia viene utilizzato nella maggior parte dei casi il cartone
ondulato.
Il cartone solido è
costituito da un foglio di materie fibrose vegetali pressate ed essiccate. Lo
spessore è superiore ai 2 millimetri e la grammatura varia da 400 a 1200 g/m2. Le materie prime per la fabbricazione
del cartone sono diverse; gli stracci sono i più usati e, prima del loro
impiego, vengono fatti bollire con calce viva, per distruggere le eventuali
fibre di lana e per eliminare il colore degli stracci stessi. Viene usata anche
la pasta legno sia da sola che insieme alle altre materie. Le cartacce vengono impiegate
nella fabbricazione dei cartoni grigi. Il ciclo di lavorazione si svolge nella
maniera vista sopra per le carte e i cartoncini, dopo aver proceduto alla
collatura dell’impasto, all’aggiunta di sostanze di carica (argilla e caolino)
e alla colorazione con terre colorate o con colori all’anilina. Evidentemente
le macchine per la fabbricazione del cartone solido differiscono in alcuni
particolari (cilindro di pressione differenti e in numero diverso, ecc,) ma,
come abbiamo già fatto rilevare, la tecnica di svolgimento dell’operazione è
praticamente identica a quella seguita per la carta e il cartoncino.
Per cartone ondulato si
intende un prodotto cartotecnico costituito, nella sua forma più semplice, da
due strati di carta liscia, detti copertine, fra cui è posto uno strato di
carta ondulata. Dalla sua prima realizzazione,
avvenuta ad opera dell’americano A.L. Jones nel 1871, il cartone ondulato ha
avuto uno sviluppo progressivo e quasi travolgente. La sua costituzione lo
rende infatti particolarmente indicato per l’impiego nel campo dell’imballaggio
e la sua resistenza e versatilità aprono per esso sempre nuovi settori di
applicazione.
I cartoni ondulati si
differenziano tra loro sia per la diversa composizione e resistenza delle carte
componenti (di ciò tratteremo più avanti) sia per il diverso spessore del
cartone stesso, dato il numero degli strati e l’altezza dell’onda della carta
ondulata interna.
Abbiamo, quindi, per il
cartone ondulato, tre diversi tipi di onda: A, B e AB. L’onda A ha un’altezza di
5 millimetri, l’onda B di 3 millimetri e l’onda AB di 7,5-8 millimetri. Da
qualche tempo è stata realizzata all’estero anche l’onda E (o micro-onda).
L’onda E ha un’altezza di 1,5-1,8 millimetri e si presta molto bene ad essere
impiegata nella realizzazione di scatole ed astucci di medie e piccole
dimensioni.
A seconda della resistenza
che si vuol dare al cartone, vengono adoperate copertine di carta Kraft extra,
Kraft, Duplex e Camoscio, le cui rispettive sigle, usate per contraddistinguere
i diversi tipi di cartone, sono le seguenti: Ke, K, D e C. La carta migliore,
più resistente e di più bell’aspetto, avente anche maggior grado di
stampabilità, è la carta K; seguono le carte Ke, D e, per ultima, la carta C.
Per la parte ondulata
esterna si usa carta paglia (P), carta semichimica (S) e, ultimamente, carta
rigenerata (R).
Per l’incollaggio delle
copertine alla parte ondulata si adoperano colle all’amido (a), al silicato di
sodio (s), o miste amido-silicato (m).
L’amido è una colla vegetale,
di peso inferiore al silicato (circa 20 grammi al metro quadrato di cartone),
solubile in acqua.
Ha un costo superiore al
silicato, ma deve essere adoperato in ogni caso quando si lavora su macchine
per la fabbricazione di cartone ondulato veloci (150-200 metri al minuto).
Il silicato, come già detto,
ha un costo inferiore all’amido e da maggior resistenza alla cassa, ma ha un
peso maggiore (80-100 grammi al metro quadrato di cartone); in presenza di
umidità segna le ondulazioni e, inoltre, vetrifica facilmente, costituendo
nella cassa di cartone ondulato una specie di armatura che dà rigidità e
maggior resistenza allo schiacciamento, ma presente l’inconveniente che le
falde di chiusura della cassa, dopo alcune piegature, si rompono, in quanto i
cristalli del silicato fungono da coltelli.
La fabbricazione del cartone
ondulato avviene su macchine speciali, da cui il cartone esce in larghezza
variabile da 160 cm. a 210 cm., a seconda del tipo di macchina, in modo da
poter eseguire l’ordinazione di casse la somma delle dimensioni delle quali
differisca il meno possibile dalla larghezza di macchina; in tal modo si
ottengono sfridi di lavorazione minimi.
Le macchine per la
fabbricazione del cartone ondulato operano da due bobine di carta da copertine
e da una bobina di carta da ondulazione che, opportunamente riscaldate, vengono
unite assieme mediante incollaggio. E’ opportuno ricordare che la parte
ondulata – che nella bobina si presenta liscia – viene ondulata a caldo
mediante speciali cilindri ( a circa 160° C., per vapore surriscaldato
all’interno di essi) che hanno in superficie le stesse ondulazioni da dare alla
carta; un tempo si formavano ondulazioni più dolci, ora invece i cilindri sono
costruiti in modo da realizzare ondulazioni ad angolo più acuto, che offrono
maggior resistenza. E’ ovvio che ad ogni tipo di ondulazione corrispondono
cilindri diversi.
Dopo l’incollaggio il
cartone viene moderatamente essiccato; all’uscita della macchina esso è ancora
ben caldo e pertanto, dopo averlo rifilato, grazie ad un dispositivo a coltelli
situato alla fine della macchina, e tagliato nella misura adatta per la
costruzione delle casse, grazie ad una normale taglierina, il cartone ondulato,
suddiviso in fogli, viene lasciato condizionare in ambiente adatto per alcuni giorni.
Durante il condizionamento il cartone aumenta la sua resistenza allo
schiacciamento dell’onda di circa il 50%.
Per maggior chiarezza, diamo
qui di seguito (fig. 10) un semplice schema illustrante il procedimento di
fabbricazione di un cartone ondulato doppio (onda AB).
Come si nota dalla pur
schematica figura, nella fabbricazione del cartone ondulato doppio-doppio si
procede prima all’unione di una copertina con la parte ondulata, poi di
un’altra copertina (quella centrale del cartone) con una seconda parte ondulata
e quindi si unisce al tutto la terza copertina. E’ ovvio che l’incollaggio
avviene soltanto mediante speciali dispositivi sulla parte delle ondulazioni
destinata a venire a contatto con le copertine.
Il cellofan è il più vecchio
film d’imballaggio ed uno dei più largamente usati. Il suo vasto impiego è
dovuto al suo basso costo, alla sua trasparenza, alla facilità di trasformarlo
in imballaggio, alla possibilità di essere accoppiato con materie plastiche per
effettuare la termosaldatura e per ridurre l’assorbimento di umidità.
La materia prima per la
fabbricazione del cellofan è la cellulosa di legno imbianchita che,
opportunamente trattata con soda caustica, si trasforma in sostanza colloidale.
Questa sostanza, dopo vari trattamenti, viene ridotta in un film di cellulosa
trasparente, che costituisce appunto il cellofan. Il cellofan è quindi derivato
da fibre vegetali e non sintetiche, è un film di cellulosa e non un film di
materia plastica.
Per la migliore
realizzazione dell’imballaggio, soprattutto se questo è formato su attrezzature
ad alta velocità, è essenziale il controllo del contenuto di umidità del
cellofan; tale percentuale ha influenza sulla flessibilità, al cellofan vengono
aggiunti spesso plastificanti. Va ricordato che un cambiamento nel contenuto di
umidità provoca un cambiamento nelle dimensioni del film. Tale cambiamento è
più rilevante nella direzione trasversale che nella direzione macchina. Come
nella carta, invece, la resistenza alla
trazione è superiore nella direzione machina che nella direzione trasversale.
Il cellofan viene facilmente
saldato con adesivi e la sua struttura ne fa un materiale particolarmente
resistente ai grassi, alla polvere e ai germi. Se il film è asciutto, il
cellofan è discretamente resistente al passaggio dei gas, se il film contiene
umidità, aumenta la percentuale di gas assorbito.
Descritti così brevemente i
metodi di fabbricazione e le materie prime per la realizzazione della carta,
del cartone e del cellofan, passiamo ad esaminare i singoli imballaggi che
vengono prodotti con i materiali sopra descritti.
IMBALLAGGI
DI CARTA E CARTONCINO
Carta e cartoncino sono
tuttora tra i materiali di imballaggio più usati: la carta grazie alla sua
versatilità, il cartoncino per la resistenza che offre accompagnata tuttavia da
una discreta flessibilità e dalla possibilità di venire stampato a più colori
in maniera perfetta, grazie alla moderna macchina offset. Carta da avvolgere,
buste, sacchetti, shoppings, sacchi a medio e grande contenuto, scatole e astucci
rigidi e pieghevoli, sono i più usati imballaggi realizzati in carta e
cartoncino.
Di essi, qui di seguito,
descriviamo le principali caratteristiche e finalità.
CARTA DA AVVOLGERE
Per la carta da avvolgere
s’intende un semplice foglio di carta con cui viene avvolto normalmente il
prodotto destinato alla vendita. E’ ancora possibile riscontrare, specialmente
nei piccoli centri di provincia e anche nei negozi di periferia, l’uso in
grande quantità di tale tipo di carta per avvolgere una vasta gamma di
prodotti, soprattutto alimentari.
Citeremo fra essi la carne,
gli affettati, a volte il pane, lo zucchero, la farina, la frutta. L’uso di
questo sistema di confezionamento va tuttavia man mano diminuendo, in quanto
viene soppiantato dall’impiego di sacchetti o buste a seconda dei casi che
permettono la chiusura dell’imboccatura e quindi danno la possibilità di
vendere i prodotti a peso controllato. Nel caso della frutta, che ha bisogno di
“respirare” e che può inumidire la carta, essa viene posta soltanto all’atto
della vendita in sacchetti a bocca aperta. E’ opportuno comunque segnalare che
la grammatura della carta – compresa la carta oleata per prodotti oleosi o
grassi -, come pure la sua composizione, possono variare notevolmente a seconda
delle richieste dell’utilizzatore e, naturalmente, della varietà dei tipi
prodotti dalle cartiere che, per esigenze di costi, ne producono un limitato
numero di diverse qualità.
Esistono ad esempio carte
paraffinate, carte resistenti ai grassi e all’umidità, oltre ad una vasta serie
di carte accoppiate con foglio sottile di alluminio o films plastici, di cui
tratteremo nel capitolo riguardante le materie plastiche. Esistono anche carte
speciali con cui vengono avvolte parti di macchine e oggetti delicati per la
spedizione.
Ovviamente il prodotto così
avvolto deve essere successivamente imballato in modo adeguato; di queste
particolari carte tratteremo comunque nel capitolo riguardante gli accessori.
BUSTE, SACCHETTI, SHOPPINGS
Normalmente, per buste di
carta si intendono le comuni buste per corrispondenza, che hanno un vastissimo
impiego nel settore del commercio e di cui illustriamo i tre tipi più usati
(fig. II).
Vengono usati tuttavia altri
tipi di buste, più grandi e di differente forma, foderate o meno, per la
spedizione di libri e riviste.
Ne
illustriamo i tipi più correnti (fig. 12)
Quasi tutte le qualità di
carta sono adatte alla fabbricazione di buste, la scelta dipende dall’uso che
di tali buste si vuol fare; la chiusura avviene di regola con adesivo, la
stampa può essere effettuata su entrambi i lati della busta con i più diversi
sistemi.
La sostanziale differenza
tra buste e sacchetti sta nel sistema di chiusura. Infatti nelle buste la
chiusura avviene grazie ad una piccola falda che va sovrapposta e incollata ad
un lato della busta stessa.
Nei sacchetti la chiusura
avviene a mezzo graffette metalliche a mezzo spago, o più semplicemente con una
doppia piegatura manuale. Una gran parte dei sacchetti viene fabbricata con un
soffietto laterale, del tipo qui illustrato (fig. 13).
Anche i sacchetti possono
venire fabbricati con i più diversi tipi di carta: carta al solfito e carta
Kraft soprattutto.
A volte i sacchetti vengono
realizzati a parete doppia (in pratica con due strati di carta) quando si vuole
ottenere una resistenza elevata o per particolari utilizzazioni.
Per shoppings si intendono
particolari tipi di sacchetti, di forma parallelepipeda, più bassi e larghi dei
sacchetti normali e dotati di maniglie, generalmente di carta resistente o
spago o fettuccia.
Sono realizzati in una più
larga varietà di dimensioni e tipi di carta, e il loro uso è indicato per il
trasporto a casa dei prodotti acquistati nei grandi magazzini. Ecco, qui
illustrato, un tipo di shopping (fig. 14).
SACCHI
A MEDIO E GRANDE CONTENUTO
I sacchi di carta a medio e
grande contenuto sono imballaggi costituiti da più strati di carta e destinati
a contenere materiali polverulenti o granulari per la spedizione. Il loro uso è
stato recentemente limitato dall’avvento dei sacchi in plastica, mentre i
sacchi di carta avevano, a suo tempo,
ridotto notevolmente l’impiego dei sacchi di juta.
Il sacco di carta, comunque,
è tuttora largamente usato per il trasporto dei prodotti in polvere meno
pregiati (calce, gesso, cemento, in parte fertilizzanti, ecc.). Il peso lordo
di questi imballaggi varia da 10 a 50 Kg.
Per la loro costruzione si
impiegano generalmente fogli di carta Kraft (in numero da 2 a 5) di grammatura
variabile dai 60 agli 80 g/m2, anche bitumati, avvolti a forma di tubo,
mediante incollaggio o cucitura laterale (per i sacchi che devono presentare
più resistenza) e chiusi ad una estremità (fondo) mediante incollaggio. L’altra
estremità (imboccatura) può essere a bocca aperta o a valvola. Il sacco è a
bocca aperta quando l’imboccatura è completamente aperta e la chiusura avviene,
a prodotto introdotto, a mezzo spago, a mezzo punti metallici o mediante
cucitura (fig. 15).
I sacchi a valvola sono
sacchi di carta la cui imboccatura non è aperta, bensì chiusa con un metodo
simile a quello usato per la chiusura del fondo.
Viene lasciata però, da un
lato, una piccola apertura, munita di un manicotto pure in carta, attraverso il
quale viene introdotto il materiale nel sacco. Quando il sacco è pieno, è lo
stesso contenuto che opera una pressione sul manicotto, chiudendolo ed
impedendo così l’uscita del prodotto (fig. 16).
Sia per i sacchi a bocca
aperta che a valvola, vengono usate per il riempimento particolari bilance
automatiche di elevata precisione, munite di trasportatori per l’evacuazione
del sacco, che viene trasportato a magazzino e che viene sostituito manualmente
dall’addetto alla macchina, con l’applicazione di un altro sacco sul
dispositivo erogatore del prodotto.
SCATOLE
E ASTUCCI RIGIDI PIEGHEVOLI
Le scatole di cartoncino
rigide sono scatole che vengono fornite dal fabbricante all’utilizzatore già
montate e con il coperchio a parte. Vengono usate, nella maggioranza dei casi,
con all’interno inserto o alveari, in modo da suddividere il prodotto contenuto.
Il montaggio della scatola viene effettuato con punti metallici, con nastro
gommati o con rivestimenti di carta stampata, nei casi in cui si voglia un
imballaggio di una certa eleganza. In altri casi il rivestimento di carta,
viene applicato alla parete di fondo della scatola e quindi ripiegato per la
chiusura della scatola stessa. Altre volte il coperchio è costituito da un
manicotto che avvolge completamente la scatola. L’apertura e la chiusura, in
questo caso, avvengono facendo scorrere a pressione la scatola entro il
manicotto costituito dal coperchio.
Scatole e astucci pieghevoli
hanno un metodo di costruzione completamente diverso. Il cartoncino da usare
per la realizzazione dell’astuccio viene dapprima stampato a più colori –
generalmente su macchine offset -, riproducendo in tal modo più volte (tante
quante è possibile in un foglio di cartoncino di centimetri 70 x 100) il
disegno che avrà l’astuccio.
Il cartoncino viene poi
fatto passare su speciali macchine, dove viene fustellato e cordonato. La
fustellatura è un’operazione singola mediante la quale viene tagliato il
contorno dell’astuccio in piano e vengono, nello stesso tempo, effettuati tutti
i tagli necessari al montaggio della scatola. La cordonatura è un’operazione
mediante la quale vengono praticate sul cartoncino tutte le linee di piegatura
per l’erezione dell’astuccio.
Nel disegno qui riprodotto
(fig. 17) abbiamo cercato di illustrare nel modo più semplice
possibile la tecnica di
costruzione di un astuccio pieghevole. Il riquadro ABCD costituisce il foglio
di cartoncino all’interno del quale, per comodità, abbiamo disegnato un solo
astuccio, mentre in realtà il numero di astucci che si ricava da un foglio è
maggiore e varia ovviamente a seconda delle dimensioni dell’astuccio stesso.
L’astuccio è disegnato con
linee continue e linee tratteggiate. Le linee continue indicano l’operazione di
fustellatura, quelle tratteggiate l’operazione di cordonatura. A destra
l’astuccio montato. L’astuccio però non viene fornito all’utilizzatore già
montato, ma appiattito, con la sola incollatura della falda laterale
longitudinale (indicata nella figura con la freccia) all’altra estremità
dell’astuccio, in modo da formare una specie di tubo, appiattibile grazie alle
cordonature. Gli astucci così formati, una volta giunti all’utilizzatore,
vengono eretti, incollati dalla parte del fondo, riempiti, incollati anche
dalla parte da cui sono stati riempiti e sistemati nelle casse di spedizione,
il tutto con l’ausilio di un’unica macchina che svolge da sola tutte le
operazioni.
E’ ovvio che le forme degli
astucci e delle scatole sono molteplici: per ognuna di esse vi sono particolari macchine atte a svolgere
le sopra citate operazioni.
ALTRI
TIPI DI IMBALLAGGI
Vogliamo qui ricordare le
confezioni in pasta di cellulosa pressata, la cui fabbricazione avviene
mediante speciali stampi di pressione a caldo. Con tale procedimento vengono
prodotti vassoi di varie forme e colori per la presentazione della frutta e
della carne nei supermercati (il tutto normalmente avvolto in film di materia
plastica termoretraibile) e confezioni particolari per la vendita delle uova.
Ricordiamo anche i fusti
cilindrici di fibra, realizzati con un avvolgimento continuo di carta fino alla
formazione del corpo cilindrico, cui successivamente vengono applicati,
generalmente mediante cerchioni di metallo, il fondo e il coperchio. Di regola
all’interno il fusto viene rivestito con uno strato di polietilene
impermeabile. Il fusto così realizzato consente l’imballaggio per la spedizione
dei più svariati prodotti, particolarmente granulari o in polvere, anche
igroscopici. L’avvolgimento continuo della carta può essere a spirale, quando
la carta viene avvolta elicoidalmente attorno all’anima interna cilindrica,
oppure perpendicolarmente sovrapposto, quando nell’avvolgimento gli strati
della carta vengono sovrapposti esattamente l’uno sull’altro.
IMBALLAGGI
IN CARTONE
Importanza fondamentale nel
settore imballaggio hanno i prodotti cartotecnici derivati dalla lavorazione
del cartone solido e, soprattutto, ondulato. Non è il caso di elencare
particolareggiatamente gli innumerevoli campi di impiego delle casse di
cartone; è sufficiente ricordare che esse vengono impiegate nella maggior parte
delle spedizioni dei prodotti all’interno del Paese e su vasta scala anche
nelle spedizioni all’estero. E’ opportuno quindi trattare specificatamente
delle casse in cartone solido e di quelle in cartone ondulato onde rendersi
conto, con la miglior chiarezza possibile, della tecnica di costruzione di
questi tipi di imballaggio.
CASSE
IN CARTONE SOLIDO
Le casse in cartone solido,
il cui uso all’estero è abbastanza elevato – specialmente negli Stati Uniti -,
non sono molto impiegate in Italia nella spedizione dei prodotti. Ciò dipende
in gran parte dal maggior costo che esse presentano rispetto a quelle in
cartone ondulato e anche dal fatto che, di conseguenza, fabbricanti e
trasformatori di cartone si sono attrezzati soltanto con macchine adatte alla
produzione e alla lavorazione dell’ondulato.
La materia base è il cartone
solido, della cui fabbricazione abbiamo trattato in precedenza; il sistema di
lavorazione è più o meno analogo a quello delle scatole in cartoncino rigide.
Per la formazione del corpo e del coperchio si procede fissando i lati della
cassa con colla o con graffe metalliche, come mostra il disegno (fig. 18).
Un altro tipo di casse di
largo impiego è il seguente, mostrato nel disegno prima in piano e poi montato
(fig. 19). Ricordiamo che le linee tratteggiate indicano le cordonature e le
linee continue le fustellature.
A volte le casse in cartone
solido, specialmente per spedizione oltremare, vengono trattate con cere
microcristalline, al fine di renderle impermeabili all’umidità ed alla
salsedine.
CASSE
IN CARTONE ONDULATO
Abbiamo già visto come
avviene la fabbricazione del cartone ondulato, sia esso ad onda alta, ad onda
bassa o doppio-doppio.
Non ci resta quindi che
esaminare la tecnica di fabbricazione delle casse. E’ necessaria qui subito una
suddivisione tra casse modello “americano” e casse modello “a telescopio”.
Queste ultime sono costituite da due parti, il fondo e il coperchio, realizzate
in modo tale che il coperchio si innesti perfettamente sul fondo, fino alla
base dello stesso. Le casse modello americano ,che sono le più comuni, vengono
fabbricate partendo da un foglio di cartone steso, che viene opportunamente
fustellato e cordonato (fig. 20).
Le linee tratteggiate
indicano la cordonatura del cartone, la linea continua indica la fustellatura.
E’ opportuno segnalare che
normalmente la stessa macchina che
esegue la cordonatura e la fustellatura, esegue anche l’operazione di stampa.
Una macchina di questo tipo è chiamata “printer-slotter” e può stampare sul
cartone ondulato fino a quattro colori. La stampa diminuisce leggermente la
resistenza del cartone e, ovviamente, più colori vengono impiegati, più questo
indebolimento è rilevante. Segnaliamo anche che di regola il cartone ha colore
avana. E’ conveniente, dal punto di vista economico, richiedere un altro colore
per la copertina esterna soltanto se si tratta di una grossa ordinazione.
Le pareti laterali di minor
dimensioni, contrassegnate con lettera x, si chiamano testate, quelle più
grandi, contrassegnate dalla lettera Y, si chiamano fiancate. Le parti
fustellate, contrassegnate con le lettere A1, A2 e B1, B2 si chiamano falde e
sono realizzate allo scopo di costituire rispettivamente il fondo e la chiusura
superiore della cassa di cartone. La piccola falda laterale C, nella
costruzione, va incollata o cucita con punti metallici alla parete opposta C1.
Come resistenza, l’incollaggio è leggermente superiore alla cucitura: è
pertanto preferito quando i punti metallici possono rovinare il contenuto; non
è però da usarsi se la cassa deve restare per lungo tempo in magazzini umidi o
deve essere spedita in località umide. La cucitura avviene con macchine
automatiche o semiautomatiche. E’ buona norma esigere che i punti metallici
abbiano una larghezza minima di 3 millimetri (salvo che nelle casse di minime
dimensioni, dove può venire usato anche filo metallico), siano posti al massimo
ad una distanza di 5 centimetri l’uno dall’altro e con una inclinazione di 45
gradi rispetto alla direzione dell’ondulazione; inoltre all’inizio e alla fine
della cucitura devono essere posti due punti molto ravvicinati fra loro. In
qualche caso la piccola falda laterale non viene realizzata; pertanto la
chiusura laterale avviene a mezzo nastratura. Si deve usare un nastro di
opportuna resistenza, preferibilmente nastro sisal o catramato, di grammatura
non inferiore ai 70-90 g/m2, a seconda del tipo di nastri e delle dimensioni
della cassa.
La cassa con nastratura
laterale è però naturalmente più debole di quelle con cucitura o
incollaggio.Nel disegno appare anche una freccia verticale che indica il senso
dell’ondulazione, che è parallelo alla direzione trasversale del cartone quando
esce dalla macchina che lo fabbrica e perpendicolare alla direzione macchina.
Poiché, per offrire resistenza la cassa deve essere realizzata con la direzione
dell’onda verticale, è bene tener presente, nel calcolare l’altezza della
scatola, anche la larghezza massima del foglio di cartone ondulato (vedi la
parte dedicata alla fabbricazione del cartone).
Pertanto la cassa viene
spedita dal fabbricante all’utilizzatore in piano e verrà poi da questi
montata, come mostra il disegno (fig. 21).
Sia per il fondo che per la
chiusura superiore della cassa, si piegano prima le falde più corte A1 e quindi
quelle più lunghe A2, che chiudono completamente la cassa. Le falde A1
combaciano esattamente soltanto nel caso che la cassa abbia le pareti X e Y di
uguale lunghezza; anche negli altri casi ciò è possibile ma comporta un
notevole aumento nel costo della scatola, poiché gli sfridi di lavorazione vengono
aumentati in misura considerevole. Pertanto di regola viene posto, tra le falde
A1 (e cioè nello spazio Z della figura), un ritaglio di cartone ondulato, anche
di qualità inferiore, chiamato interfalda. Le chiusure del fondo e della parte
superiore avvengono con i consueti metodi di cucitura, nastratura e
incollaggio. Va ricordato che l’incollaggio rende più difficile l’apertura
della cassa e che la nastratura deve essere effettuata in modo che il nastro
gommato venga ripiegato lungo le testate della cassa per un tratto pari a circa
1/3 delle stesse.
La cassa di cartone ondulato
è così completata. Resta da dire che all’interno in molti casi vengono inseriti
dei divisori in cartone per suddividere il contenuto. Si chiamano tramezze
trasversali quei fogli di cartone ondulato che suddividono la cassa nel senso
orizzontale, intercalari quei fogli che la suddividono nel senso verticale. Vi
possono essere inoltre il sottofondo – e cioè un foglio di cartone posto a
rinforzo sull’intera superficie del fondo della cassa - , e la faccia interna
che viene posta in modo da rivestire completamente all’interno le quattro
pareti della cassa. Infine gli alveari, costituiti da fogli di cartone
intersecantisi perpendicolarmente in modo da formare degli alveoli, dove trovano
posto generalmente bottiglie di vetro o altri prodotti dell’industria del vetro
e della ceramica.
Non esiste una unificazione
italiana dei tipi di cartone ondulato, ma ne esiste soltanto la
classificazione, per la quale consigliamo agli interessati di consultare le
tabelle pubblicate dal G.I.F.C. (gruppo italiano fabbricanti cartone
ondulato); per l’unificazione dei tipi
di casse, consigliamo agli interessati le visioni delle tabelle F.E.F.C.O.
(Fédération Européenne des Fabricants de Carton Ondulé). Dette tabelle possono
essere richieste alle rispettive associazioni.
Vogliamo infine accennare
agli speciali imballaggi in cartone ondulato, chiamati fustellati. Sono
generalmente costituiti da un unico foglio di cartone ondulato di buona
qualità, che viene opportunamente fustellato e cordonato e che viene poi
montato manualmente per formare, a mezzo appositi incastri, imballaggio, senza
impiego di punti metallici, collanti e nastri adesivi. Si possono così formare,
con una discreta dose di inventiva e di genialità, innumerevoli tipi di
imballaggi, soprattutto per la presentazione di bottiglie di vino e liquori,
barattoli, ecc.
Di regola viene impiegato
cartone ondulato ad onda bassa di elevata resistenza, in modo da permettere una
agevole e sicura manipolazione per il montaggio delle confezioni, con il minimo
pericolo di rotture dovute alle piegature ed agli incastri del cartone.
IMBALLAGGI
DI CELLOFAN
Soprattutto per la vasta
gamma dei prodotti alimentari, numerosissime sono le possibilità che il cellofan
può fornire. La sua trasformazione in confezioni viene partendo da bobine. Esse
devono essere tenute in magazzino sollevate da terra, ad una temperatura di
18-20 gradi e al 55-60% di Umidità Relativa. Ciò perché il cellofan, come già
visto, assorbe facilmente umidità. Normalmente il cellofan viene rivestito con
materiali termoplastici (copolimeri di vinile, politene) per unire alla
resistenza meccanica del cellofan impermeabilità al vapor acqueo e la
possibilità di termosaldatura delle materie plastiche. Grande utilizzo di
questi accoppiati si ha nelle macchine “form and fill” che lavorano in
verticale o in orizzontale partendo dalla bobina di accoppiato.
Nelle macchine orizzontali
si confezionano prodotti solidi e di una certa dimensione (prodotti da forno ad
esempio), attorno ai quali automaticamente la macchina avvolge l’accoppiato e
lo salda in senso longitudinale; un successivo dispositivo salda l’accoppiato
in senso trasversale dividendolo in
tante piccole confezioni, contenenti ciascuna una data quantità di prodotto.
Nelle macchine verticali si confezionano prodotti granulari o solidi di piccole
dimensioni (pop corn, caramelle) e in questo caso il prodotto cade, nella
quantità voluta, nell’avvolgimento di accoppiato realizzato con lo stesso
procedimento delle macchine orizzontali.
Tratteremo comunque ancora
del cellofan e degli accoppiati nel capitolo che riguarda le materie plastiche.
VETRO
I contenitori di vetro
possono essere usati per quasi tutti i prodotti solidi, liquidi e pastosi.
Particolarmente però essi vengono usati nelle confezioni di prodotti
alimentari, bevande e prodotti farmaceutici, cosmetici e di profumeria. Già in
precedenza abbiamo parlato delle origini del vetro, della sua storia vecchia
almeno di 3000 anni e di come esso abbia assunto nel corso dei secoli una
posizione di preminenza nel campo dell’imballaggio, posizione mantenuta anche
dopo l’avvento di nuovi materiali.
Il vetro è disponibile in
una vasta gamma di colori, ha particolari composizioni chimiche che vengono di
volta in volta leggermente variate a seconda delle necessità, ha una
trasparenza eccellente, una superficie liscia e presenta resistenza
notevolissima agli agenti chimici.
Inoltre è perfettamente
igienico, chimicamente inerte e impermeabile a gas, liquidi, umidità.Per
contro, il punto negativo del vetro è la sua fragilità, che lo rende
particolarmente delicato soprattutto nelle spedizioni.
Ma non vogliamo qui per il
momento dilungarci troppo sulle caratteristiche del materiale. Vogliamo invece
illustrare il procedimento di fabbricazione che rende le materie prime atte
alla trasformazione di imballaggi di vetro delle più diverse forme e
dimensioni.
Materie
prime
La materia prima di base è
il componente principale del vetro la silice (Sio2), che da lo stato cristallino,
riscaldata ad oltre 1700° passa allo stato amorfo e può essere modellata nelle
forme più diverse.
Ovviamente, altre materie
prime entrano a far parte del vetro: così abbiamo i vetrificanti (silice e
anidride borica), e solventi (carbonato di sodio e di potassio) le sostanze
stabilizzanti (sesquiossido di alluminio, carbonato di calcio, carbonato di
calcio e magnesio), le sostanze affinanti (solfato di sodio e sesquiossido di
arsenico), e sostanze decoloranti (manganese). Abbiamo poi le sostanze coloranti
(sesquiossido di ferro, sesquiossido di cromo, ecc.).
Mentre la silice fonde ad
oltre 1700°, la miscela delle sopra elencate sostanze – opportunamente dosate a
seconda del tipo di vetro che si vuole ottenere - , posta in forni di materiale
refrattario, fonde a circa 1560°; può fondere anche a circa 1520° con un
rendimento però inferiore del 20%. La massa fusa viene successivamente
purificata mediante l’eliminazione delle scorie di lavorazione e quindi portata
in speciali stampi, dove prende la forma del contenitore. Esistono tre
procedimenti per la fabbricazione del contenitore: il procedimento ad
aspirazione, il procedimento a doppio soffiaggio e il procedimento di
pressatura e soffiaggio.
Nel procedimento di
aspirazione (suction process) la massa fusa viene aspirata da un ugello
aspiratore entro uno stampo, fino al completo riempimento dello stampo stesso.
La parte superiore dello stampo ha la forma del collo della bottiglia da
formare; in questa operazione vengono pertanto formati il collo e l’imboccatura
della bottiglia.
Successivamente la forma di
vetro viene trasferita in un secondo stampo, dove un getto d’aria, che entra
dall’imboccatura della bottiglia precedentemente formata, fa aderire il vetro
alle pareti dello stampo, dando così alla bottiglia la forma voluta e
definitiva.
Nel procedimento a doppio
soffiaggio (Blow and blow process) una goccia di massa fusa viene fatta cadere
in uno stampo che, nella parte inferiore, ha la forma del collo della bottiglia
da modellare. Grazie a due ugelli che fanno entrare due successivi getti
d’aria, uno dall’alto e uno dal basso, vengono formati il collo e l’imboccatura
della bottiglia. Con una seconda operazione la forma di vetro – che si presenta
oblunga – viene fatta uscire dal primo stampo, capovolta in modo da portare
l’imboccatura della bottiglia verso l’alto e inserita in un secondo stampo
dove, a mezzo di un altro getto d’aria che penetra attraverso l’imboccatura, le si conferisce la forma definitiva.
Nel procedimento di
pressatura e soffiaggio (press and blow process) – impiegato nella
fabbricazione di vasi e vasetti di vetro -, una goccia di vetro fuso viene
fatta cadere in uno stampo a larga imboccatura, entro la quale penetra un
pistone di forma speciale, che comprime il vetro e forma in tal modo il collo e
l’imboccatura del vaso. Successivamente la forma di vetro viene portata nel
secondo stampo dove, sempre a mezzo di un getto di aria, essa prende la forma
definitiva del vaso.
Quando l’imballaggio esce
dalla macchina formatrice, la sua superficie esterna è rigida ed ha una
temperatura di circa 300, la parte interna è ancora calda e molle. Se il
raffreddamento continuasse normalmente, la parte interna si contrarrebbe più di
quella esterna: sorgerebbero così tensioni interne che potrebbero essere anche
di una certa gravità. Per ovviare a tale inconveniente si fanno passare gli
imballaggi in un tunnel, dove vengono riscaldati a 550°. In questo modo si
rifonde leggermente la superficie esterna degli imballaggi, che successivamente
vengono lentamente raffreddati. Durante il susseguirsi delle operazioni,
importantissimo è il controllo delle dimensioni e della capacità del prodotto.
Una capacità, la più costante possibile garantisce l’utilizzatore nella fase di
riempimento dell’imballaggio. Dimensioni costanti significano uniformità
nell’aspetto della confezione in vetro e, se si prende in considerazione lo
spessore delle pareti, all’uniformità dell’aspetto si aggiunge la sicurezza di
un uniforme standard di resistenza delle bottiglie stesse.
A questo proposito, è
opportuno segnalare che le parti di un contenitore di vetro che offrono meno
resistenza, sono gli spigoli. In linea teorica l’imballaggio più resistente
sarebbe a forma di sfera, in quanto ogni urto verrebbe assorbito dall’intera
superficie dell’oggetto. In pratica però – a parte l’esempio dei fiaschi per
vino, che si presentano quasi sferici – gli imballaggi di vetro si presentano
normalmente cilindrici, con gli spigoli arrotondati (fig. 22).
A parità di spessore e
parità di vetro, uno spigolo arrotondato ha infatti una resistenza alla
pressione d’urto pari a circa 5 volte quella di uno spigolo vivo.
Ritornando alla
fabbricazione delle bottiglie (per bottiglia intendiamo sempre – finché non
tratteremo dei singoli imballaggi in vetro – un qualsiasi contenitore di
vetro), è bene ricordare che al termine del tunnel di ricottura avviene un
accuratissimo controllo delle bottiglie: quelle che si presentano con
irregolarità nella forma o con impurezze nel vetro vengono prelevate e riportate
al forno di cottura della massa vetrosa. La percentuale di questi difetti, che
nelle bottiglie comuni non è molto elevata, aumenta con l’aumentare delle
particolarità nella forma e nelle dimensioni della bottiglia. Tutti i difetti
vengono segnalati agli operatori delle precedenti macchine, in modo che essi
possano ricercare la causa dell’inconveniente ed eliminarla. Infine vi possono
essere operazioni sussidiarie, come un trattamento a fuoco per uno o due
secondi, per rendere perfettamente liscia la superficie esterna della bottiglia
e un trattamento particolare all’interno della bottiglia per renderla più
resistente o par dargli particolari nuove caratteristiche di resistenza e di
repellenza verso il contenuto (vetri siliconati).
IMBALLAGGI
DI VETRO
Descritto dunque, sebbene
sommariamente, il loro metodo di fabbricazione, passiamo ad esaminare gli
imballaggi di vetro in modo più dettagliato. Abbiamo visto come, in aggiunta
alla silice, vengono adoperate diverse altre sostanze (stabilizzanti,
affinanti, coloranti e decoloranti) che si aggiungono di volta in volta alla
massa vetrosa e in diverse quantità, a seconda del grado di purezza e del
colore che si vogliono ottenere. L’impiego di tali sostanze deve essere dosato
accuratamente e mantenuto costante durante tutto il ciclo di lavorazione per
dare le stesse caratteristiche a tutta la partita dei contenitori. Sotto questo
profilo, gli imballaggi di vetro si possono suddividere in tre grandi
categorie: contenitori per profumeria e cosmetica; contenitori per alimentari;
contenitori per uso farmaceutico.
Il vetro per profumeria deve
essere bianco, con speciale brillantezza e trasparenza; è da evitare pertanto
l’impiego di ossidi di ferro o di altro metallo (percentuale massima consentita
di ossido di ferro: 0,03%). In profumeria viene adoperato anche il vetro opale,
che viene realizzato con aggiunta di fluoro alla massa vetrosa.
Il vetro per uso alimentare
è quello realizzato ovviamente a costi più bassi e con un meno accurato
controllo di produzione rispetto agli altri tipi di vetro. E’ composto da
silice (72% circa), ossido di sodio (13,5%), ossido di calcio (9%), ossido di
magnesio (2%), ossido di alluminio (2%), e altre sostanze in percentuali minori
(ossido di bario, ossido di ferro, anidride borica).
Nel campo farmaceutico, in
genere, vengono impiegati tre tipi diversi di vetro. Il tipo 1 comprende i
vetri neutri al boro silice, caratterizzati da un’elevata percentuale di
elementi formatori del reticolo di base (silice, boro, alluminio). Sono molto
costosi e sono adoperati soprattutto per confezionamenti fisiologici (plasma).
Dopo poche ore di sterilizzazione in autoclave a 121°, i contenitori di vetro
neutro hanno cessioni minime di ossido di sodio (2-4 parti per milione). Il
tipo 2 comprende contenitori di vetro sodico calcico, trattato in superficie
con anidride solforosa. Lo strato di vetro interessato dal trattamento è di
0,1-0,2 micron. Questo tipo di vetro, meno costoso del precedente, viene usato
per alcuni medicamenti a tenore acido.
Il tipo 3 – il meno costoso
è il più usato – comprende tutti i contenitori di vetro sodico calcico non
trattato. E’ impiegato nel confezionamento dei più svariati antibiotici.
Stabilita questa necessaria
suddivisione, passiamo ad esaminare
brevemente nel dettaglio i vari tipi di imballaggi in vetro.
DAMIGIANE
Le damigiane sono i più
grandi contenitori di vetro fatti in serie.
La loro produzione, che può
essere effettuata su macchine completamente automatiche o a mano, richiede
particolare cura. Esse sono costituite da vetro leggermente verde, modellato a
forma di sfera vuota all’interno, e all’esterno generalmente rivestita di legno
sfogliato intrecciato o di corde e trecce vegetali. La chiusura può avvenire in
diversi modi, i materiali più usati sono tappi di sughero, legno, gomma, in
qualche caso anche vetro o ceramica. Attualmente il loro uso sta diminuendo;
vengono ancora impiegate nel trasporto e nella vendita di olio e vino, più
raramente di sostanze chimiche liquide di uso comune.
Visibili sul mercato sono
anche particolari tipi di grossi contenitori in vetro, detti “carboys” e aventi
più o meno la stessa capacità delle damigiane. Differiscono da queste ultime
per il fatto che, invece di avere forma sferica, essi hanno forma cilindrica.
Sono impiegati nella spedizione di sostanze chimiche altamente reattive che non
possono essere spedite in imballaggi di altro materiale.
FIASCHI,
BOTTIGLIE
Non è difficile aver
presente l’immagine dei fiaschi di vetro, avvolti in intrecciature di fibre
vegetali, così come si possono vedere nei negozi di generi alimentari e nei
supermercati. La tecnica di produzione è di massima la stessa delle damigiane,
in quanto la forma sferoidale è più o meno la stessa; soltanto il collo dei
fiaschi è più lungo e stretto. Il contenuto medio è di 2 litri e il prodotto
contenuto è in genere vino e olio. Questi imballaggi sono particolarmente
interessanti in quanto vengono realizzati solo in Italia ed all’estero sono
simbolo – soprattutto per il vino – della produzione italiana.
Grande importanza tra gli
imballaggi di vetro, hanno le bottiglie, nelle loro più svariate forme e
dimensioni. Abbiamo così le bottiglie per il latte, standardizzate, di perfetta
trasparenza e di notevole spessore, le bottiglie per acqua minerale, ugualmente
standardizzate e di colore verde, le bottiglie per birra di colore bruno e di
notevole resistenza. Abbiamo poi le bottiglie per vino, suddivise in più tipi,
dei quali i più usati sono due: bottiglia per il vino rosso e bottiglia per il
vino bianco. Esempi di tali bottiglie sono molto comuni in tutti i negozi di
alimentari e non riteniamo quindi necessario dilungarci troppo su tale tipo di
imballaggio. Desideriamo soltanto precisare che la differenza più facile da
notare a prima vista tra i due tipi di bottiglia si riferisce alla loro forma.
Mentre infatti la bottiglia per il vino bianco ha forma allungata e si
restringe uniformemente dal corpo al collo, quella per vino rosso ha la spalla
sensibilmente arrotondata (per spalla si intende la parte della bottiglia in
cui si uniscono il corpo e il collo). Vi sono poi bottiglie da liquore, dalle
forme e dai colori più diversi. In questo caso il valore del contenuto è tale
da consentire un lieve aumento nel costo della bottiglia, pur di renderla più
elegante e pur di offrirle la possibilità di essere facilmente identificata. Vi
sono infine, tra i tipi più comuni di bottiglia, quelle per olio da tavola. Qui
il vetro ha dovuto lottare a lungo contro la concorrenza dei contenitori in
banda stagnata. Un notevole guadagno di posizioni è stato ottenuto
dall’industria vetraria grazie alla realizzazione di vetro alleggerito, a
perdere, che offre garanzie notevoli anche di infrangibilità.
Particolare attenzione nel
settore delle bottiglie di vetro deve essere data al problema delle etichette e
della chiusura. Infatti, gran parte dei sopra citati prodotti – ai quali
possiamo aggiungere le bottiglie di bevande analcoliche, gasate e non – va
conservata in frigorifero o comunque in luoghi freschi, dove la condensazione
molto elevata forma delle goccioline d’acqua sulla parete della bottiglia. Si
presenta quindi la necessità di incollare saldamente le etichette – che vengono
applicate a mezzo speciali dispositivi automatici anche dalla stessa macchina
riempitrice e chiuditrice delle bottiglie – con adesivo di provata tenacità e
resistente il più possibile all’acqua. Il problema è importante, in quanto se
l’etichetta si stacca, la bottiglia perde in molti casi il suo valore di
messaggio pubblicitario del contenuto, e il contenuto stesso a volte può essere
non facilmente identificabile.
Il secondo problema è
l’applicazione di un’adeguata chiusura alle bottiglie. Nel caso delle bevande
analcoliche e delle acque minerali si impiegano i cosiddetti “tappi corona” in
quanto il contenuto viene generalmente consumato totalmente in una sola volta;
ciò però non è possibile negli altri casi.
Per le bottiglie per latte,
che vengono utilizzate più volte, si usa una chiusura in foglio sottile di
alluminio, di facile applicazione e rimozione. Ad avvenuto consumo del latte,
la bottiglia viene ritornata senza la chiusura di alluminio che viene gettata
via, non essendo riutilizzabile. Nel caso del vino si adoperano turaccioli di
sughero rivestiti all’esterno con foglia di alluminio o di stagno, onde
renderli a prova di passaggio d’aria. Per i vini spumanti il turacciolo viene
saldamente tenuto al suo posto da una incastellatura di filo metallico, legata
al collo della bottiglia: questo per evitare che la pressione interna, che
aumenta tenendo la bottiglia in luoghi caldi, produca la violenta espulsione
del turacciolo stesso. Nel caso delle bottiglie per olio e per liquore ( e in
tutti gli altri casi in cui il contenuto venga consumato un pò alla volta) è
necessario l’uso di una capsula di sicurezza riavvitabile. Queste capsule sono
prodotte in alluminio e sono suddivise in due sezioni: la prima è aderente al
collo della bottiglia ed impedisce, mediante opportuni “punti di unione”
l’apertura della seconda, costituita da una normale capsula a vite. Essendo
l’intera capsula costituita in realtà da un unico pezzo, i “punti di unione”
non sono altro che punti della capsula che uniscono la parte superiore, a vite,
a quella inferiore.
Una volta strappata per
l’apertura della bottiglia, la capsula ovviamente viene divisa nelle due parti,
la cui riunione è impossibile.
Con questo sistema si può
stabilire se Vi sono state manomissioni nel contenuto e nello stesso tempo è
possibile la successiva chiusura della bottiglia.
Per le bottiglie da liquore,
il cui contenuto quando viene versato deve essere anche dosato, si impiegano
speciali capsule di plastica, anche a vite, che possiedono un dosatore interno,
opportunamente formato in modo tale da consentire un versamento molto lento del
contenuto.
Queste capsule, che
impediscono anche l’immissione nella bottiglia di sostanze estranee, vengono
generalmente sigillate con guarnizioni di garanzia in alluminio, eliminabili a
strappo.
VASI,
FLACONI, FIALE
Con i termini vasi e
vasetti, definiamo quei contenitori di vetro a larga imboccatura che, nella
pratica vengono anche chiamati comunemente barattoli.
Contenuto di tali imballaggi
è normalmente una sostanza pastosa, o semi-liquida. Facili esempi sono dati
dalle marmellate, dalle confetture, dalla frutta sciroppata e da una vasta
serie di prodotti alimentari in salamoia, sotto olio, sotto aceto o
confezionati in soluzione acquosa. La chiusura di questi contenitori avviene
mediante capsule o coperchi di metallo a vite o a pressione.
Flaconi e fiale sono usati
nel settore della profumeria e della farmaceutica. Abbiamo già visto che i
prodotti di bellezza richiedono vetri particolarmente brillanti e trasparenti,
oppure trattati in modo tale da renderli opachi e simili alla ceramica. Abbiamo
anche visto che nel settore farmaceutico sono in uso i vetri neutri e altri
convenientemente trattati per non cedere sostanze al contenuto. Resta da dire
che per i vetri da profumeria, le forme sono ovviamente le più svariate, onde
attrarre maggiormente l’attenzione degli acquirenti per la loro eleganza, e le
chiusure vengono di regola effettuate mediante capsule di plastica o di
metallo.
Nel settore farmaceutico, le
forme dei flaconi sono meno originali, data la minima importanza che
evidentemente in questo campo ha il fattore “attrazione del consumatore”. Le
chiusure avvengono generalmente con capsule di plastica e guarnizioni di
sicurezza strappabili in alluminio. Per le fiale e quanto mai importante il
controllo dell’imballaggio: le loro pareti infatti devono essere di spessore
minimo, ma uniforme, in modo tale da contenere la giusta dose del preparato e
da offrire la maggior resistenza possibile.
A chiusura del capitolo,
vogliamo aggiungere una breve appendice per accennare agli imballaggi in terra
cotta e ceramica. La loro produzione è molto ristretta, generalmente artigianale
e in alcune regioni anche manuale, e si limita alla realizzazione di orci per
olio e vino, bottiglie dalle forme più strane e vasi di diversa capacità e per
i più svariati usi. L’impiego di tali imballaggi è soprattutto locale, in
quanto la fragilità della materia prima non consente agevoli trasporti.
Soltanto bottiglie e vasi vengono a volte spediti in resistenti casse di
spedizione, opportunamente protetti. Nelle forme più dozzinali la povertà del
materiale e la localizzazione geografica altamente decentrata delle ditte
produttrici rendono comunque sconsigliabili i trasporti a lunga distanza. Per i
prodotti artistici in ceramica, invece, l’Italia è giustamente famosa in tutto
il mondo e le spedizioni avvengono verso tutti i continenti, in special modo
verso gli Stati Uniti. E’ superfluo far notare come bottiglie, anfore, e vasi
artisticamente lavorati debbano essere confezionati con la massima cura nelle
casse di spedizione.
La rottura di qualche pezzo
implicherebbe una perdita tale da rendere l’impiego di accorgimenti anche
costosi nella realizzazione degli imballaggi di spedizione pienamente
giustificato e, anzi, caldamente consigliato.
RIF:
ELEMENTI DI TECNOLOGIA DELL'IMBALLAGGIO - VASCO BOLDIN - GIORGIO ZECCHINI - EDIZ,:
S.MARCO (BG).